Den teknologiske proces i en gipspulverproduktionslinje omfatter hovedsageligt fem kernestadier: knusning, formaling, kalcinering, afkøling og emballering, der opnår automatiseret konvertering fra rå malm til færdigt pulver. Processen varierer lidt afhængigt af typen af råmateriale (naturgips eller afsvovlet gips), men den overordnede struktur er klar og meget kontinuerlig.
1. Forberedelse og knusning af råmaterialer Stor gipsmalm (eller kraftværksafsvovlet gips) gennemgår først forbehandling:
Primær knusning: En kæbeknuser bruges til at knuse materialet til partikler mindre end 30 mm eller mindre end eller lig med 10 mm;
Transport og fodring: Materialet føres ind i råvaresiloen via en spandelevator eller båndtransportør for at levere materiale til efterfølgende processer.
Dette trin sikrer ensartet partikelstørrelse for at undgå tilstopning af efterfølgende udstyr.
2. Slibning og tørring: Knust gips kommer ind i en slibemølle til finslibning og fjerner samtidig noget fugt.
Fælles udstyr: Vertikal slibemølle, Raymond mølle, MTW europæisk mølle mv.
Finhedsområde: Generelt malet til 80-3000 mesh for at opfylde forskellige anvendelseskrav.
Samtidig tørring: Et varmluftsystem bruges til at kontrollere foderets fugtindhold til mindre end eller lig med 15 %, hvilket forbedrer flydeevnen og kalcineringseffektiviteten.
Ukvalificeret groft pulver klassificeres af en luftklassificering og returneres til møllen til genslibning, hvilket danner en lukket-sløjfecyklus.
3. Kalcinering og dehydrering (kerneproces) Dette involverer opvarmning og dehydrering af dihydratgips (CaSO₄·2H2O) for at omdanne det til hemihydratgips (CaSO₄·0,5H₂O), dvs. byggegips.
Almindelig udstyr:
Fluid bed ovn: Den mest udbredte type, den fluidiserer materialet, giver ensartet opvarmning og opretholder en temperaturkontrol på 120-200 grader. Roterovne og lodrette stegepander bruges også i specifikke produktionslinjer.
Speciel proces for afsvovlet gips: Det kræver et for-tørringssystem (såsom en dobbelt-sjaft tørretumbler) for at reducere overfladefugten, før den går ind i kalcineringsstadiet.
Kalcineringsprocessen bestemmer produktets ydeevne, hvilket kræver præcis temperatur- og opholdstidskontrol.