Shineye Mach Co., Ltd. er en af de førende producenter og leverandører af automatisk papir-baseret gipspladeproduktionslinje i Kina. Hvis du vil købe den nyeste automatiske papir-baserede produktionslinje af gipsplader fremstillet i Kina, er du velkommen til at få et tilbud fra vores fabrik. Alle tilpassede produkter er af høj kvalitet og konkurrencedygtig pris.
Systemoversigt
Papirbaserede-gipsplader af høj-kvalitet fremstilles ved hjælp af denne fuldautomatiske produktionslinje. Sådanne plader finder udbredt anvendelse i boligindretning, bygningsskillevægge, loftsystemer og relaterede applikationer. Avanceret automatiseringsteknologi er blevet integreret gennem hele processen - fra råmaterialetilførsel og blanding til papirpasning, formning, skæring, tørring og endelig stabling af færdige produkter. Med fuld automatisering på plads er produktionseffektiviteten væsentligt forbedret, mens manuel indgriben holdes på et minimum.
Et høj-præcisions PLC-baseret kontrolsystem fungerer som kernen i dette udstyr. Den styrer nøjagtigt råmaterialeforhold, papirpasningsnøjagtighed og kartontykkelse, hvilket sikrer, at produktspecifikationerne forbliver stabile, og kvaliteten forbliver ensartet på tværs af alle batcher.
Materialer og produktegenskaber
De plader, der produceres på denne linje, bruger høj-ren naturlig gips eller afsvovlet gips som det primære råmateriale, med kraftpapir af høj-kvalitet påført som overfladelag. Vigtige fordele omfatter lav vægt, høj mekanisk styrke, effektiv lydisolering, god termisk ydeevne og nem-installation på stedet. Disse plader er ikke-giftige og miljøvenlige, genererer ingen forurening og overholder fuldt ud nationale miljøstandarder, hvilket gør dem til et foretrukket valg til moderne grønne byggeprojekter.
Tekniske specifikationer
|
Specifikation |
Værdi |
|
Årlig produktion |
80,000 – 350,000 m² |
|
Pladetykkelse |
6 – 25 mm |
|
Tavlebredde |
1220 / 1250 / 1500 mm |
|
Automatiseringsniveau |
100% fuldautomatisk |
|
Strømforbrug |
100 – 250 kW |
|
Der kræves gulvplads |
2,000 – 6,000 m² |
|
Nøjagtighed ved indsættelse af papir |
±0,5 mm |
Linjens visuelle højdepunkter
Overordnet layout:Råvaresiloer, blandeenheder, papirklistermaskiner, formningsudstyr og tørrelinjer er arrangeret i en integreret konfiguration - en klar demonstration af linjens høje automatiseringsniveau.
Papirindsættelsessektion:Den automatiske papirpåføringsproces bruger høj-præcisionsteknologi til at sikre en fast binding mellem kraftpapiret og gipskernen.
Færdige brædder:Overfladerne er flade og glatte, tykkelsen er ensartet, og den generelle kvalitet er fremragende.
Designfunktioner, der betyder noget
Modulær konstruktion er blevet vedtaget til denne linje, hvilket gør installation, idriftsættelse og efterfølgende vedligeholdelse mere bekvem. Operatører interagerer med en menneskelig-maskinegrænseflade, der er ligetil at bruge, hvilket tillader produktionsovervågning og parameterjusteringer i realtid.- En dobbelt-højhastighedsblandingsstruktur sikrer, at gipspulver, additiver og vand blandes fuldstændigt og jævnt, hvilket resulterer i en ensartet gipskerne. Til tørring anvendes et lukket-kredsløbsdesign med varmluftcirkulation - energiforbruget reduceres, emissionerne sænkes, og tørreeffektiviteten er 35 % højere end konventionelt udstyr. Et automatisk fejlalarmsystem er også inkluderet, hvilket muliggør rettidig detektering og løsning af udstyrsproblemer for at holde produktionen kørende kontinuerligt og pålideligt.
Ofte stillede spørgsmål
Q: Hvor længe varer denne produktionslinje typisk?
A: En designlevetid på over 10 år er standard. Livslange vedligeholdelsestjenester leveres for at sikre en lang-stabil drift.
Spørgsmål: Kan brættets dimensioner justeres efter behov?
A: Ja. Linjen understøtter justeringer for at producere brædder med forskellige tykkelser og bredder i henhold til kundens krav.
Q: Hvad er råvareprisen pr. kvadratmeter?
A: Råvareomkostninger varierer fra RMB 8 til 12 per kvadratmeter, hvilket er mere økonomisk end mange alternative byggematerialer.
Q: Hvor lang tid tager installation og idriftsættelse?
A: Typisk 15 til 25 dage, afhængigt af produktionskapaciteten og tilstanden på-stedet.
